…o meglio progettazione, sviluppo, pianto, reiterazione infinita dello stesso processo.
Oh eccoci qui, appena sostituito il nozzle passiamo a un nuovo progetto!
Il FanDuct (ovvero condotto per ventola) , serve per “raffreddare” in tempo reale il materiale depositato in modo che il nozzle non lo rifonda passandoci sopra con il layer successivo.
Qui possiamo vedere un ottimo esempio di un altro uso del fanduct ovvero quello di permettere la creazione di bridging.
Visto che avevo modificato l’innesto dell’estrusore sull’effector sono stato obbligato a scegliere un altra soluzione rispetto a quelle già progettate e pronte per la GS2
Cominciamo con gli esperimenti!
La via della scienza è costellata da una lunga serie di insuccessi…
Come potete vedere numerosi insuccessi…
Ma diamo un ordine al caos!
Il primo esperimento fu questo:
V1
Questo è stata la prima versione che ho scaricato da thingiverse, link originale qui
Visto che la stampante non era dotata di FanDuct credevo che con un “consistente” flusso d’aria avrei risolto molti dei miei problemi sulla qualità “povera” di stampa.
Per questo la prima scelta è ricaduta su una ventola da radiale da 50mm e di conseguenza su questo fanduct. L’idea non era malvagia mi sembrava ben congegnato e non c’era nessuna modifica da fare alla struttura oltre a permettere l’uso della ventola citata sopra.
Il risultato non fu un totale buco nell’acqua, ma come potete vedere l’estrusore era ancora un Mk8, il taglio del becco e di conseguenza il flusso d’aria generato dalla ventola non mi soddisfaceva granché e decisi di provare un altra soluzione….
V2, V3, V4, V5
Mha, sto soffione fatto così proprio non mi convince!
Penso: Sarà così difficile da modificare?
La risposta a questo quesito ve la illustro qui sotto 😀
Preso dall’impeto della modifica ( e sottogamba la difficoltà della modellazione 3D) mi cimento nei primi esperimenti con Fusion.
Come si può osservare c’è una linea che divide il corpo dalla parte del soffione…
Ciò è dovuto al fatto che ho preso in “prestito” dal design del V1 la parte di “attacco” della ventola radiale e ho ridisegnato la parte del soffione vero e proprio.
Ma ovviamente disegnare in 3D non è una cosa così immediata e semplice perciò ci sono voluti 3 design review (V2 -> V5) per arrivare a un design che non toccasse l’estrusore o il piatto….
Ma ormai anche questa soluzione era quasi al tramonto poiché avevo appena scoperto dell’importanza del v6 e montando questo nuovo estrusore ovviante il FanDuct che con tanta fatica avevo disegnato non andava più bene…
Si riparte con la progettazione!
Sostituito l’mk8 con il V6 ha decisamente migliorato la qualità delle stampe, ma per contro non avevo nuovamente un FanDuct!
Per tamponare il tempo di progettazione ho usato un adattatore per la ventola da 40 mm che mi permette di montare la ventola con una inclinazione “credibile” più o meno verso l’estrusore. (preso qui da thingiverse)
Anche qui l’idea non era malvagia ma “sparpagliavo” più aria in giro per il piatto che sul pezzo.
Accantonata l’idea di mettere una ventola radiale da 50 mm dopo aver stampato il beccuccio e non essendo riuscito a sistemarlo in nessuna maniera (qui link ), proseguo con la modifica del pezzo angolato in modo da costruirgli intorno un convogliatore d’aria.
L’esperienza aiuta
Sarà per l’esperienza acquisita sarà un pò per una botta di c**o ma questo design richiede solo 2 versioni per diventare quasi “definitivo” e accompagnare soffiando come un pazzo molte delle stampe fatte.
La versione V1 viene subito “cassata” poiché era impossibile montare le viti della ventola, oltre a essere troppo lungo il becco, talmente lungo che entrava letteralmente dentro l’estrusore.
La versione V2 presenta solo 2 piccoli difetti:
- Quando si testava l’asse Y la ventola toccava sulla torre.
- Per un errore di progettazione lo sviluppo della ventola ha un “buco” nella parte centrale che è stato sistemato con la versione 2.5 che non è mai stata stampata! 😀
Problemi abbastanza marginali, infatti il fanduct è rimasto tale per diversi mesi poichè:
- non è così semplice progettare pezzi in 3d, quello appena ottenuto mi è costato diverse ore di progettazione e all’epoca non sarei riuscito ad ottenere di meglio
- se funziona TUCA NEN (o meglio se funziona non toccare!)
L’esperienza aiuta (2)
Il nuovo design del FanDuct V2 (sono ripartito con la numerazione perché ho cambiato design) faceva il suo lavoro abbastanza bene, ma mi tediava terribilmente il fatto che non potevo fare la calibrazione automatica della delta poiché il soffione impattava sulla colonna Y.
Passati ormai diversi mesi (circa 8) dall’ultimo design del V2 e “archiviati” diversi progetti su Fusion (con diversi gradi di successo che partono dal “o-mio-Dio-cosa-ho-progettato” al “come-fa-a-funzionare-al-primo-colpo”)
Decido che è il momento giusto per riprovare a riprogettare il soffione.
L’approccio è effettivamente cambiato completamente.
Ora il pezzo ha ingombri e quote direttamente nello spazio di progettazione, mentre prima il design andava a “spanne” e le misure quando andava bene erano prese con le dime.
Incredibilmente la progettazione è andata quasi tutta per il verso giusto…
Successo!
Questo design finalmente non tocca l’asse Y in auto calibrazione e devo dire che sono abbastanza fiero del risultato ottenuto, anche se la strada per ottenerlo è stata abbastanza lunga e tortuosa!
D:Perchè papera divertente?
R:anche se scritto in maniera diversa in inglese la pronuncia assomiglia a quella di fun (divertimento) e duck (papera) da qui il titolo !